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灌装机换型换产：从上一批合格品到稳定重启
调用配方并不等于换产完成。先把实际物料、瓶型、瓶盖和标签的变化列清，再确认换型件、清洗、参数和放行条件。首批合格品出现的时间与恢复稳定生产的时间，应分别记录。
先确认这次从什么换到什么
记录上一批与下一批的产品编号及版本、设备配置和人员安排。同物料换瓶型，与需要清洗审核的配方变化，不能共用一个假定时长。如果反向切换的步骤或零件不同，应另做一份记录。超出已批准物料或包装范围的新组合，要先做工程评估。人员进入设备、能源隔离和清洗必须遵守设备手册及现场批准程序；本表不构成接近运行部件的操作授权。
按工位建立换型矩阵
| 工位 | 可能变化的内容 | 放行前的证据 |
|---|---|---|
| 瓶体输送 | 导轨、支撑、分瓶件、传感器及过渡点 | 换型件对应正确，实瓶输送稳定 |
| 物料通路 | 软管、密封件、残留物及清洗路线 | 材料兼容性与现场清洗放行记录 |
| 灌装 | 灌装嘴位置、计量依据、供料状态及配方版本 | 实际物料和瓶型下各灌装头的测量结果 |
| 封盖 | 供盖、导向、夹持件及已批准参数 | 瓶盖匹配，完成约定的密封或应用质量检查 |
| 标签与打码 | 图稿、批次信息、标签位置及检测设置 | 检查完整成品包装，清点旧包材 |
| 整线控制 | 配方版本、工位状态及接口许可 | 各工位配置一致，剔除处理有明确依据 |
停机前把下一批准备好
- 核对两个产品版本、图纸与允许的切换组合。
- 提前准备已标识、已检查的换型件和参数表。
- 明确工位责任人、重启批准人及异常升级联系人。
- 准备新物料与包材，分开旧标签、瓶盖和在制品。
- 确认这两种物料之间的清洗路线及放行证据。
- 准备经过检查的测量器具和计时记录表。
重启放行要过五道检查
- 清点上一批剩余物料，确认所需的清洗放行。
- 按已批准设置核对安装件、连接及配方版本。
- 依授权重启程序检查防护、工具与各工位状态。
- 按顺序保存启动样品，逐灌装头检查，再核对瓶盖、标签、码和包装。
- 由指定人员放行，确认约定的稳定产出观察窗口，记录不良品及停顿。
计停机经过的时间，不把工时相加
使用同一个时钟和同一个产出观察位置，记录上一批最后合格品、下一批首件合格品，以及约定稳定产出窗口的起点。试验前明确观察时长及合格依据。只有批准的作业顺序允许时，任务才可重叠；两组人员的工时之和，不等于整线停机经过的时间。人工负荷和生产损失应分别计算。
规划算例：上一批最后合格品之后第35分钟，下一批首件合格；第50分钟开始稳定产出。首件恢复用了35分钟，后续稳定化用了15分钟，合计经过50分钟。这是示例，不是设备承诺。计算班次可用时间时，不要再重复扣除这15分钟。
先定位重启问题，再决定是否调整
| 发现的问题 | 先记录什么 | 下一步判断 |
|---|---|---|
| 调用配方后装量错误或漂移 | 产品编号、灌装头、配方版本、物料温度及供料状态 | 暂停放行，核对批准设置，再按约定取样复查 |
| 换瓶后卡瓶 | 容器尺寸、安装件与具体卡住的过渡点 | 按批准程序停止，检查瓶型匹配及输送证据 |
| 停机后滴料或起泡 | 停机时长、样品顺序、灌装嘴表现与物料状态 | 约定该物料的重启试验，不随意规定丢弃瓶数 |
| 装量正确但成品包装错误 | 瓶盖、标签图稿、打码数据及检测配方 | 隔开受影响成品，整套包装核对后再放行 |
把换产演示写进采购要求
让供应商用约定的困难切换组合、实际物料及包装做演示。写明人员、随设备提供的换型件、清洗范围、计时点和验收窗口。保留多次运行的记录，包括较慢的一次。快速调整灌装嘴的视频，不能代替完整换产记录。
- 两方向的程序不同，就分别列入试验。
- 报价中写明换型件、存放方案、图纸及培训。
- 保留时间、逐件结果、不良品、偏差及整改责任人。
- 把换产试验接入FAT计划，到厂后复查与安装相关的要求。
下载并填写换产记录表
CSV可填写表用于规划和证据记录，不是经过验证的操作规程。逐项填写上一批、下一批、版本、证据、责任人及状态。不适用的项目请明确标注，避免留空后被误认为已完成。